Met One Piece Flow Tot 60% Sneller Produceren

Hawle Armaturen AG staat voor hoge kwaliteit en is een innovatief productie- en handelsbedrijf gespecialiseerd in afsluiters, regelkleppen, flenzen en koppelingen voor de water-, gas- en afvalwatersector. In het verleden werden alle producten in batch geproduceerd, wat meestal resulteerde in lange doorlooptijden en vertragingen bij de levering. Daarnaast moesten er grote voorraden worden aangehouden. Het productieproces vereiste bovendien veelvuldig gebruik van kranen en heftrucks om zware gietstukken te verplaatsen.

Tijdens de eerste besprekingen tussen Hawle Armaturen AG en Phoenix Mecano werden de volgende projectdoelstellingen gedefinieerd: het verhogen van de productie, het verlagen van de voorraad en het verkorten van de doorlooptijden. Om de productie-efficiëntie te verbeteren, werd LEAN-productie geïntroduceerd.

De productieleiding had eerder al zeer goede ervaringen opgedaan met Lean-productie en het 'One-Piece Flow'-principe op de montagewerkplek. LEAN-processen moesten nu met grote vastberadenheid en volle overtuiging worden geïmplementeerd. Aanvankelijk waren de montagemedewerkers sceptisch over de zeer slanke LEAN-productieprocessen.

Oplossing 1: In samenwerking met de medewerkers van Hawle Armaturen AG werd een assemblagelijn ontworpen voor de toekomstige productie van waterafsluiters uit één stuk. Dit assemblagewerkstation bevatte onder andere elektrische schroevendraaiers van Mabag AG voorzien van koppelmonitoring. Gezien de grote verscheidenheid aan modellen waterafsluiters was de omsteltijd een belangrijke factor. Om dit aan te pakken, werd een logistieke trolley ontworpen als onderdeel van een Kanban-systeem. De oorspronkelijke prognose van Phoenix Mecano, een productiviteitsstijging van 30%, werd al snel overtroffen. In sommige gevallen werden de doorlooptijden zo drastisch verkort dat het productieproces tot 60% sneller verliep met One Piece Flow. Bovendien werd door de implementatie van LEAN-principes de tussentijdse opslag van half afgewerkte producten met ongeveer 50% verminderd.

Oplossing 2: Op de assemblagelijn voor de productie van verschillende klepsamenstellingen introduceerde het bedrijf One Piece Flow in combinatie met het assistentiesysteem voor werknemers : SETAGO Pick to Light van Phoenix Mecano. Dit systeem, dat in LEAN-productie bekend staat als Pick by Light, gebruikt sensoren en lichtsignalen om de medewerker stap voor stap door het assemblageproces te begeleiden. De volledige assemblagevolgorde wordt gevisualiseerd op een scherm. Als een verkeerd onderdeel wordt genomen, de assemblagevolgorde niet wordt gevolgd of het aanhaalmoment niet is bereikt tijdens het vastschroeven van een onderdeel, geeft het SETAGO Pick to Light systeem een foutmelding. De assemblage kan pas worden hervat nadat de fout is gecorrigeerd. Zo wordt het proces volledig betrouwbaar en worden fouten voorkomen, zelfs bij een groot aantal varianten.

Oplossing 3: De ergonomie van een montagestation voor brandkranen werd aanzienlijk verbeterd. Er werd een zwenkinrichting ontworpen voor het grootste onderdeel van de brandkraan, een zwaar gietstuk. De brandkraan wordt in de opspanning geklemd, waardoor de medewerker het zware werkstuk zó kan positioneren dat alle overige componenten comfortabel kunnen worden gemonteerd, terwijl een rechte, ergonomische werkhouding behouden blijft. De overgang naar LEAN-productie op de assemblagewerkplek wordt beschouwd als een volledig succes. De werkprocessen zijn nu zeer efficiënt en de voorraadniveaus zijn sterk verminderd. Het nieuwe ergonomische werkstation is vooral goed voor de gezondheid van de werknemers. Na afloop van de projecten waren alle betrokken partijen enthousiast over het resultaat.